Primjena i značajke korištenja karbonatora

Recarburizer - je proizvod koji se koristi za povećanje sadržaja ugljikovih elemenata (C). Tijekom procesa proizvodnje čelika, različiti čimbenici dovode do smanjenja otopljenih komponenti ugljika, što pogoršava kvalitetu gotovog lima od nehrđajućeg čelika. Stoga čeličane često kupuju rekarburizatore kako bi riješile problem smanjenja sadržaja ugljika u procesu proizvodnje čelika. Postoje mnoge vrste recarburizatora, uključujući recarburizatore grafita, recarburizatore naftnog koksa, recarburizatore kovanog ugljena itd. Primjene grafitnih recarburizatora: Grafitni recarburizatori mogu poboljšati sastav legure odljevaka. Grafitni rekarburizatori ključna su primjena za brzu pretvorbu lijevanog željeza u grafit. Grafitni rekarburizatori također imaju funkciju smanjenja vremena rekarburizacije i poboljšavaju stvarni učinak rekarburizacije. Korištenje recarburizatora pet koksa: Korištenje recarburizatora pet koksa omogućuje razumnu kontrolu temperature. Ponovno izgaranje naftnog koksa može se koristiti za povećanje razine prihoda metalurške industrije. Rekarburizatori naftnog koksa imaju istu primjenu kao i prirodno okruženje fine metalurške industrije. Uređaji za pougljičenje od kovanog ugljika imaju razumnu primjenu za pougljičenje, a za pougljičenje za kovani ugljik svrha je skraćivanja vremena faze ponovnog pougljičenja.

Prednosti sredstva za pougljičenje: Sredstvo za pougljičenje se široko koristi i nalazi određenu primjenu u proizvodnji čelika, kovanju, taljenju i drugim industrijama. Ima visoka fizikalna svojstva i može se bolje prilagoditi prednostima proizvodnog procesa. Naugljičenje željeza u ovom području izbjegava niskotemperaturni lijev i sivo željezo. Specifična primjena karburizatora uglavnom utječe na cjelokupni proizvodni proces. Postoje mnoge prednosti koje mogu inteligentno skratiti vrijeme naugljičavanja, poboljšati stvarni učinak naugljičavanja, povećati količinu dodanog čeličnog otpada, učinkovito iskoristiti resurse i smanjiti troškove proizvodnje.

1. Metoda unosa u peć: pogodna za topljenje u peći za indukcijsko grijanje. Prema odredbama tehnologije obrade, stvarna metoda primjene malo se razlikuje od poduzeća do poduzeća. Kada se tali u srednjofrekventnoj električnoj peći, može se dodati peć za grijanje nižeg položaja prema zahtjevima pripreme ili ekvivalentu ugljika, a stopa oporavka može doseći više od 95%; rastaljeno željezo se topi, ako nema dostatne prilagodbe grafikona vremenske podjele ugljika, s čistom troskom iz peći, prvo dodajte karburizator, prema temperaturi rastaljenog željeza, elektromagnetsko indukcijsko miješanje ili umjetno miješanje ugljika, otapanje probave i apsorpcije, stopa oporavka je oko 90%, ako je odabran postupak karbonizacije na ultra niskim temperaturama, to jest samo djelomično recikliranje otpada rastopljenog rastaljenog željeza pod uvjetima niske temperature, svi karburizatori se dodaju odjednom, a drugi se izlaže svom rastaljenom željezu s krutim i recikliranim otpadom i utiskuje na površinu rastaljenog željeza. Dakle, karbonizacija rastaljenog lijevanog željeza doseže više od 1,0%.

2. Raspršivanje grafitnog praha u vanjsku vreću peći, korištenjem grafitnog praha kao sredstva za naugljičenje, količina mlaznice je 40 kg/t. Očekuje se da se sadržaj ugljika u rastaljenom sirovom željezu može povećati s 2 na 3%. Kako se sadržaj ugljika u rastaljenom željezu polako povećava, stopa iskorištenja ugljika se smanjuje. Atomizacija grafitnog praha za pougljičavanje obično koristi dušik kao medij, ali u uvjetima industrijske proizvodnje prikladnije je koristiti komprimirani zrak, a kisik u zraku se komprimira kako bi se kompenzirale kemijske promjene kada se temperatura smanji, a obnova atmosfere poduzeća pogoduje poboljšanju stvarnog učinka pougljičavanja. Karburizacija tijekom istovara željeza: 100-300 grafitnih prahova može se staviti u vreće ili oprati u željeznim limenkama s protokom. Nakon što se željezo oslobodi, potpuno se miješa kako bi se ugljik otopio, probavio i apsorbirao što je više moguće. Stopa povrata ugljika je oko 60%.